Há dois tipos de empresas industriais em Portugal: as que fazem manutenção reactiva e as que fazem dinheiro.
Parece exagerado? Deixem-me mostrar-vos números reais.
O Custo Real da Desorganização na Manutenção
Fábrica Têxtil no Norte (Nome Confidencial)
Sem programa de gestão:
- 3-4 paragens não planeadas por mês
- Custo médio por paragem: 8.000€
- Tempo médio de paragem: 6 horas
- Stock de peças: 150.000€ (80% parado)
Com programa de gestão (após 6 meses):
- 0-1 paragem não planeada por mês
- Redução de 75% no tempo de paragem
- Stock optimizado: 75.000€
- Poupança anual: 240.000€
O Que É Um Programa de Gestão de Manutenção (CMMS)
Definição Simples
É um sistema que organiza:
- Quando fazer manutenção (calendário)
- O quê fazer (procedimentos)
- Quem faz (técnicos)
- Com quê (peças e ferramentas)
- Quanto custa (orçamentos)
O Que NÃO É
- Não é mágica que resolve problemas sozinha
- Não substitui bons técnicos
- Não funciona sem dados correctos
- Não é só para grandes empresas
Funcionalidades Essenciais vs Nice-to-Have
Essenciais (Não Negociáveis)
1. Gestão de Ordens de Trabalho
- Criar, atribuir, acompanhar
- Priorização automática
- Histórico completo
2. Planeamento de Manutenção Preventiva
- Calendário automático
- Alertas e notificações
- Checklists padronizadas
3. Gestão de Inventário
- Stock mínimo/máximo
- Rastreabilidade de peças
- Requisições automáticas
4. Relatórios Básicos
- KPIs de manutenção
- Custos por equipamento
- Tempo médio entre falhas (MTBF)
Nice-to-Have (Dependendo do Sector)
- Integração com sensores IoT
- App mobile offline
- Portal para fornecedores
- Análise preditiva com IA
- Realidade aumentada para reparações
Comparação de Soluções Disponíveis em Portugal
Nível 1: Soluções Básicas (30-100€/mês)
Opção A: Excel + Disciplina
- Prós: Barato, familiar, flexível
- Contras: Não escala, fácil de errar, sem automação
- Para quem: <5 equipamentos críticos
Opção B: Software Nacional Básico
- Exemplos: ManWinWin Start, Valuekeep Essential
- Prós: Em português, suporte local, preço acessível
- Contras: Funcionalidades limitadas
- Para quem: PMEs com 5-20 equipamentos
Nível 2: Soluções Intermédias (100-500€/mês)
Software Nacional Completo
- Exemplos: ManWinWin Professional, Primavera Maintenance
- Prós: Totalmente em português, adaptado à realidade nacional
- Contras: Menos funcionalidades avançadas
- Para quem: Médias empresas industriais
Software Internacional Adaptado
- Exemplos: Maintenance Connection, eMaint
- Prós: Mais funcionalidades, actualizações frequentes
- Contras: Suporte em inglês, menos adaptado
- Para quem: Empresas com operações internacionais
Nível 3: Soluções Enterprise (500€+/mês)
SAP PM, IBM Maximo, Oracle EAM
- Prós: Integração total, todas as funcionalidades
- Contras: Complexo, caro, implementação longa
- Para quem: Grandes indústrias, multinacionais
Como Escolher: O Método dos 5 Critérios
1. Complexidade dos Vossos Equipamentos
Simples (Motores, bombas, compressores):
- Software básico suficiente
- Foco em calendário e ordens de trabalho
Complexo (Linhas produção, CNC, robots):
- Necessário gestão detalhada
- Importante ter árvore de equipamentos
- Histórico detalhado essencial
2. Tamanho da Equipa de Manutenção
1-3 técnicos: Excel pode chegar 4-10 técnicos: Software básico necessário 10+ técnicos: Software robusto obrigatório
3. Criticidade da Produção
Podem parar 1 dia? Software básico Podem parar 4 horas? Software intermédio Não podem parar? Software avançado com redundância
4. Orçamento Disponível
Regra de ouro: O software deve custar <5% da poupança esperada
Exemplo:
- Poupança esperada: 10.000€/mês
- Orçamento máximo software: 500€/mês
5. Competências Digitais da Equipa
Baixas: Interface simples, muita formação Médias: Software standard, formação normal Altas: Podem usar software complexo
Implementação: O Roteiro de 90 Dias
Dias 1-30: Preparação
Semana 1: Auditoria
- Listar todos os equipamentos
- Identificar os 20% críticos
- Documentar procedimentos actuais
Semana 2: Selecção
- Testar 2-3 opções (trials gratuitos)
- Envolver técnicos na decisão
- Verificar referências
Semana 3: Dados Base
- Criar fichas de equipamentos
- Definir códigos e nomenclaturas
- Preparar lista de peças
Semana 4: Setup Inicial
- Configurar software
- Importar dados base
- Criar utilizadores
Dias 31-60: Piloto
Começar pequeno:
- Escolher 5-10 equipamentos piloto
- 2-3 técnicos apenas
- Focar no essencial
Medir tudo:
- Tempo gasto por tarefa
- Facilidade de uso
- Problemas encontrados
Ajustar rapidamente:
- Reunião semanal de feedback
- Corrigir processos
- Simplificar onde possível
Dias 61-90: Expansão
Formação completa:
- Toda a equipa
- Documentação em português
- Vídeos de procedimentos
Go-live faseado:
- 25% dos equipamentos primeiro
- Depois 50%
- Finalmente 100%
Acompanhamento próximo:
- Suporte diário primeira semana
- Semanal primeiro mês
- Mensal depois
Casos de Sucesso em Portugal
Metalúrgica em Águeda - ROI em 4 Meses
Situação:
- 50 equipamentos CNC
- 8 técnicos manutenção
- Paragens custavam 500€/hora
Solução:
- ManWinWin Professional
- Investimento: 300€/mês + 5.000€ implementação
Resultados:
- -70% paragens não planeadas
- -40% stock de peças
- +25% OEE (eficiência global)
- ROI: 4 meses
Indústria Alimentar no Alentejo - Zero Paragens
Situação:
- Linha de produção contínua
- Paragem = 50.000€ perdidos
- Manutenção 100% reactiva
Solução:
- Software cloud especializado
- Sensores IoT em equipamentos críticos
- Investimento: 800€/mês
Resultados:
- Zero paragens não planeadas em 12 meses
- Manutenção preditiva funcional
- Poupança: 600.000€/ano
Erros Comuns (E Como Evitar)
Erro #1: Começar por Tudo
Problema: Querem digitalizar 100% desde o dia 1 Solução: Regra 20/80 - começar pelos 20% críticos
Erro #2: Ignorar a Resistência
Problema: "O software é uma treta, não funciona" Solução: Envolver técnicos desde a selecção
Erro #3: Dados Lixo
Problema: GIGO - Garbage In, Garbage Out Solução: Investir tempo em dados correctos
Erro #4: Falta de Sponsor
Problema: Ninguém lidera o projecto Solução: CEO/Director deve ser o sponsor
Erro #5: Formação Insuficiente
Problema: "Desenrasquem-se" Solução: Mínimo 16h formação inicial + refreshers
KPIs Para Medir Sucesso
Indicadores Operacionais
MTBF (Mean Time Between Failures)
- Objetivo: Aumentar 30%
- Mede: Fiabilidade dos equipamentos
MTTR (Mean Time To Repair)
- Objetivo: Reduzir 50%
- Mede: Eficiência da manutenção
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
- Objetivo: >85%
- Mede: Eficiência global
Indicadores Financeiros
Custo Manutenção / Faturação
- Objetivo: <3%
- Mede: Eficiência de custos
ROI do Software
- Objetivo: <12 meses
- Mede: Retorno do investimento
Valor Stock / Valor Equipamentos
- Objetivo: <5%
- Mede: Eficiência do inventário
Integração com Outros Sistemas
ERP (SAP, Primavera, PHC)
Essencial integrar:
- Custos e compras
- Gestão de fornecedores
- Contabilidade analítica
Como fazer:
- APIs quando disponível
- Ficheiros CSV quando não
- RPA para sistemas legacy
Produção (MES, SCADA)
Dados a partilhar:
- Horas de funcionamento
- Contadores de produção
- Alarmes e paragens
Qualidade (ISO 9001, ISO 45001)
Documentação necessária:
- Procedimentos de manutenção
- Registos de intervenções
- Certificados de calibração
O Futuro: Indústria 4.0
O Que Já É Realidade
Manutenção Preditiva com IA
- Vibração análise automática
- Termografia com drones
- Previsão de falhas
Realidade Aumentada
- Instruções sobrepostas
- Suporte remoto de especialistas
- Formação imersiva
O Que Vem Aí
Digital Twins
- Réplica virtual da fábrica
- Simulação de cenários
- Optimização automática
Manutenção Autónoma
- Robots de inspecção
- Auto-diagnóstico de equipamentos
- Reparações automáticas simples
Custos Totais Reais (TCO)
Empresa com 50 Equipamentos
Ano 1:
- Software: 300€ × 12 = 3.600€
- Implementação: 8.000€
- Formação: 3.000€
- Hardware (tablets): 2.000€
- Total: 16.600€
Anos Seguintes:
- Software: 3.600€
- Suporte: 1.200€
- Actualizações: 500€
- Total: 5.300€/ano
Retorno Esperado:
- Redução paragens: 100.000€/ano
- Optimização stock: 20.000€/ano
- Produtividade técnicos: 30.000€/ano
- Total: 150.000€/ano
ROI: 804% no primeiro ano
Checklist de Selecção
Funcionalidades Técnicas
- [ ] Gestão ordens de trabalho
- [ ] Calendário manutenção preventiva
- [ ] Gestão de inventário
- [ ] Histórico de equipamentos
- [ ] Relatórios personalizáveis
- [ ] App mobile
- [ ] Trabalho offline
Aspectos Comerciais
- [ ] Período teste gratuito
- [ ] Formação incluída
- [ ] Suporte em português
- [ ] SLA garantido
- [ ] Backup automático
- [ ] RGPD compliance
Red Flags a Evitar
- ❌ Sem trial gratuito
- ❌ Contrato mínimo 3 anos
- ❌ Sem API/integrações
- ❌ Sem referências nacionais
- ❌ Interface só em inglês
- ❌ Suporte só por email
Conclusão: A Decisão
Se chegaram até aqui, já sabem que precisam de um programa de gestão de manutenção.
A questão não é se, mas quando e qual.
O maior erro? Adiar a decisão.
Cada mês sem sistema = dinheiro perdido que não volta.
O segundo maior erro? Escolher o mais barato sem avaliar.
Software errado = fracasso garantido.
A abordagem correcta:
- Definir necessidades reais
- Testar 2-3 opções
- Começar pequeno
- Escalar com sucesso
A manutenção industrial moderna não é despesa. É investimento.
E num mundo onde a competição é global, a eficiência não é opcional.
É sobrevivência.